Fereastra - Portal de afaceri - revista de specialitate pentru furnizorii de sisteme si producatorii de tamplarie din PVC, Aluminiu si lemn stratificat cu geam termoizolant. Aici gasiti informatii utile despre: ferestre, usi, pereti cortina, termopane, geam termopan, etc.

Preturile la sticla float au crescut considerabil de la inceputul crizei energetice, in principal din cauza costurilor mai mari ale gazelor naturale. Intrucat industria de profil consuma o cantitate foarte mare din aceasta resursa pentru productia sticlei, in mod implicit cotatia geamului termoizolant s-a majorat proportional, odata cu sporirea drastica a cheltuielilor de productie. Pentru a ramane competitive, companiile din bransa se vad nevoite sa identifice solutii de control al costurilor, iar din fericire acestea pot fi implementate gratie tehnologiilor moderne. Pe scurt, pentru a diminua costul total este necesara optimizarea tuturor etapelor procesului de fabricatie, in caz contrar economiile realizate fiind compensate de majorarea tarifelor la energie. In ceea ce priveste faza de spalare si uscare a sticlei, ce reprezinta o etapa energofaga a productiei de geam termoizolant, se poate opta pentru utilaje speciale, caracterizate prin oprirea automata a zonei de uscare dupa parasirea sa de catre unitatea de sticla procesata. De asemenea, echipamentele moderne din aceasta categorie permit ca, in absenta produselor, clapetele de ventilatie ale suflantei sa se inchida, ceea ce asigura o reducere de pana la 25% a consumului energetic. O alta masura eficienta este cea de limitare a cantitatii de apa utilizate, care se realizeaza prin dezvoltarea unui circuit inchis ce are capacitatea de a diminua de 15 ori rata curenta. In ceea ce priveste conveierele, desi sistemele de transport cu role sunt mai eficiente din punct de vedere energetic decat tehnologia cu perne de aer, la primele dintre acestea riscul de zgariere este mai mare, ceea ce este inacceptabil mai ales in cazul sticlei cu acoperiri Low-E. Pe segmentul de componente, este obligatoriu ca toate utilajele sa fie eficiente din punct de vedere energetic. Prin utilizarea driverelor partajate se poate asigura o interconectare optima a sectiunilor, ceea ce va duce la o diminuare semnificativa a consumului. O practica eficienta este si cea a convertirii energiei cinetice in energie electrica, ceea ce genereaza economii de pana la 20%. De asemenea, sunt de preferat echipamentele de productie cu actionare hidraulica si electrica decat sistemele pneumatice, primele consumand cu pana la sapte ori mai putina energie. In fine, nu trebuie uitata actualizarea radicala a tehnologiilor. Cea mai avantajoasa solutie in materie de distantier este, la momentul actual, sistemul Thermo Plastic Spacer (TPS), la care producatorii folosesc o singura masina, eliminand utilajele de indoire, taiere, conectare, umplere si acoperire cu butil. Sistemul TPS reuneste mai multe procese intr-unul singur, facand posibila finalizarea mai rapida a productiei datorita reducerii ciclurilor de fabricatie. De asemenea, masuri similare pot fi implementate in procesele de securizare termica si in cele de laminare, unde, prin folosirea unor tehnologii adecvate se pot asigura scaderi dramatice ale consumului energetic, concomitent cu imbunatatiri ale productivitatii si calitatii. Pentru informatii suplimentare, click aici